(一)、阀门钻床的发展史
1958年，数控装置采用的是晶体管元件和印刷电路板，这是阀门钻床的二代。
1965年，由于集成电路的出现，阀门钻床进入了第三代，到了一个全新的发展阶段。
以上的这三代阀门钻床，都是专用控制的硬件逻辑数控系统CNC。
1970年前后，随着计算机和微电子技术的发展，出现了由计算机控制的数控系统(CNC)，这是第四代阀门钻床。1970年，在的芝加哥展览会上，展出了这种系统。
1974年，和等国微处理器数控系统的阀门钻床，这就是第五代数控系统(MNC)。后来，也称MNC为CNC。
目前，阀门钻床已发展到第六代，即以PC机为基础，向着开放化、智能化、图形化等方面发展。
阀门专机多发的故障率一直是影响我国阀门专机品质的一个重要问题。尤其是用于批量生产的自动生产线上，对阀门专机的可靠性为重视，通常用平均无故障时间(以MTBF表示)的长短来衡量它的可靠性。
(二)、大型复合阀门钻床的发展趋势
在我国现代装备制造业发展的带动下，大型复合机床的发展趋势主要如下：
(1)复合机床产品的大型、超大型化
从近年国内的大型机床展览会来看，部分国内厂家推出了一些具有铣车复合加工功能的阀门钻床，但普遍规格尺寸较小，只能进行轻型工件的加工，不适用于海洋工程等的需求，相比于航空、海洋工程平台中动辄七八十吨，甚至上百吨的大型零部件，该产品仍显有一定的局限性，这显然难以满足我国海洋工程等行业中对大型复杂零部件的整体加工的需要。
因此，要满足航空、海洋工程平台建设以及其他大型装备制造业发展的需要，先要在产品规格上满足大型工件整体加工的需求，复合加工机床的大型化、超大型化是发展的必然趋势。
(2)产品的高可靠性
阀门钻床在传统机床的基础上配备了大量的机电液装置和软硬件设备，并且引进了数控系统和在线监测设备，也让阀门钻床加容易发生故障状况；其中大型、超大型的复合加工机床，其结构的大型化使各部件承受大的负担，对阀门钻床的可靠性提出了高的要求。而复合机床加工由于需要完成大型工件的多道加工工序、加工周期长，这也使得阀门钻床具备高的可靠性。因此，需要对机床系统进行优化设计，在维修和故障分析过程中识别易发生故障的部件，制造过程中严格控制，明确可靠性目标，减少因为机械故障带来的一系列问题。当前，阀门钻床整机平均无故障的工作时间比国内的要长很多。
因此，要满足大型结构件的高精加工，国产阀门钻床设备不仅仅要在产品规格上满足市场需求，同时也需要在提高产品性能、高可靠性等方面有所突破，提高产品的可靠性是我国大型、超大型的复合加工机床的必然发展趋势。
总体而言，相比发展多年的复合加工机床设计制造技术，我国的复合加工机床还处于起步阶段，为了掌握大型龙门复合加工机床设计制造关键技术，突破对我国在大型高挡阀门钻床上的技术封锁，满足我国航空、海洋工程装备自行研制与生产的需要，尽快出满足我国市场需求的大型、超大型复合加工机床。
